一、产品设计环节—三维建模是基础

在产品研发设计环节利用数字化建模技术为产品构建三维模型，可能有效削减物理实体样机造作和人员沉复劳动所产生的成本
。同时，三维模型涵盖着产品所有的几何信息与非几何造作信息，这些属性信息会通过PDM产品数据治理这种统一的数据平台，伴随产品整个性命周期，是实现产品协同研造、产品从设计端到造作端一体化的沉要保障
。

经历了三十余年的发展，数字化建模技术已经相当成熟，至今使用三维CAD设计软件的全三维建模技术在造作业的利用已经相当遍及
。数字化建模技术的利用始于航空航天领域，由于对产品和零部件的精度、质量、加工工艺有着比其他行业越发刻薄的要求，航空航天工业让数字化建模技术的效用得以充分阐扬
。

二、出产规划环节—工艺仿真是关键

在出产规划环节，基于PDM中所同步的产品设计环节的数据，利用虚构仿真技术，能够对于工厂的出产线布局、设备配置、出产造作工艺蹊径、物流等进行预规划，并在仿真模型“预演”的基础之上，进行分析、评估、验证，迅速发现系统运行中存在的问题和有待改进之处，并实时进行调整与优化，削减后续出产执行环节对于实体系统的更改与返工次数，从而有效减低成本、缩短工期、提高效能
。

三、出产执行环节—数据采集实时通

早期的数字化工厂，其实并不蕴含出产执行环节，但随着造作业企业具体实际与利用的发展，数字化工厂的概想起头向覆盖产品整个性命周期的全价值链拓展与延长，作为将产品从设计意图转化为实体产品的关键环节，出产执行无疑应该是数字化工厂的关键一环
。这个环节的数字化，体此刻MES造作执行系统与其他系统之间的互联互通上
。MES与ERP、PDM之间的集成，可能保障所有有关产品属性信息从始至终维持同步，并实现实时更新
。

若是某一款产品的零部件或原资料产生变动，PDM和MES中的数据信息会同步变动，MES会自动调整造作解决规划，有效预防了传统造作企业由于信息无法实时传递和同步所造成的误工
。借助RFID（无线射频鉴别技术），MES还可能对出产线上的产品零配件进行鉴别和蹊径规划，从而实现柔性化的混线出产，大幅提逾越产效能
。

四、数字化工厂将来畅想与智能造作

数字化工厂解决规划，不只以其急剧、高效和柔性化等特点为造作业企业创造价值，并且援手造作业企业买通讯息孤岛，有效实现集成与互联互通，为将来企业走向智能化奠定了优良的基础
。据不齐全统计，选取数字化工厂技术后，企业可能将产品上市功夫缩短30%，削减60%以上的设计批改与返工作业，出产工艺规划功夫削减40%，产能提高15%以上，同季节约15%左右的出产成本
。

在将来，随着市场竞争的日益加剧和市场需要的加快刷新，造作业将面对更大的挑战，这些趋向将不休推动造作业的发展和进取，也将对数字化技术与解决规划提出更高的要求，数字化工厂的概想将进一步丰硕与深入，并引领企业逐步向将来的智能造作与愿景中的工业4.0不休迈进
。